PowerCo SE hat heute wie geplant die Gigafactory in Salzgitter in Betrieb genommen und dort die ersten in Europa gefertigten „Unified Cells“ produziert. Dieses Ereignis markiert einen Meilenstein für den Volkswagen Konzern und die europäische Batterieindustrie. Erstmals werden von PowerCo Batteriezellen vollständig in Europa entwickelt, konstruiert und gefertigt, was die technologische Souveränität des Unternehmens stärkt. Die produzierten Zellen werden nun an die Marken des Volkswagen Konzerns ausgeliefert, wo sie finalen Straßentests unterzogen werden. Ihr erstes Serieneinsatzjahr ist für das kommende Jahr in der elektrischen Stadtwagen-Familie von Volkswagen, ŠKODA und SEAT/CUPRA vorgesehen.
Die Inbetriebnahme der Gigafactory in Salzgitter wird als starkes technologisches Signal für Europa gewertet und gilt als ein Grundstein auf dem Weg zur globalen Führungsposition im automobilen Technologiesektor. Volkswagen positioniert sich damit als erster europäischer Automobilhersteller, der eine eigene Batteriezellen-Entwicklung und -Produktion etabliert. Dieser Schritt soll die Wettbewerbsfähigkeit und Unabhängigkeit im weltweiten Markt stärken.
Ein Technologiesprung für die Elektromobilität
Innerhalb des Volkswagen Konzerns wird PowerCo voraussichtlich etwa die Hälfte des Bedarfs an einheitlichen Batteriezellen abdecken, während die andere Hälfte von externen Partnern bezogen wird. Die standardisierte Zellarchitektur ermöglicht eine weltweite Nutzung über alle Marken und Regionen hinweg und bietet Skaleneffekte, Kostenvorteile und technologische Flexibilität. Von Lithium-Eisenphosphat (LFP) über Nickel-Mangan-Kobalt (NMC) bis hin zur Festkörperbatterie sind alle relevanten Zelltechnologien auf dieser Plattform möglich.
Die erste von PowerCo in Salzgitter gefertigte Unified Cell basiert auf NMC-Technologie und zählt zu den leistungsstärksten Batteriezellen im Volumensegment. Im Vergleich zu Vorgängerzellen bietet sie eine um circa zehn Prozent höhere Energiedichte. Zudem ist sie perfekt auf das neue Batteriesystem von Volkswagen abgestimmt, was Vorteile bei Reichweite, Effizienz und Leistung bringt. In Salzgitter werden künftig weitere Varianten, beispielsweise auf LFP-Basis, folgen.
Diese Entwicklung unterstreicht den konsequenten Aufbau von Kompetenz in der Batterietechnologie. In Kombination mit dem neuen Batteriesystem stelle die in Salzgitter gefertigte Zelle einen echten Technologiesprung für die Kunden dar und positioniere das Unternehmen in einer Schlüsseltechnologie der Elektromobilität vorn.
Salzgitter entwickelt sich zum europäischen Batterie-Kompetenzzentrum
Die Produktion der Unified Cell soll im kommenden Jahr schrittweise hochgefahren werden. In einer ersten Ausbaustufe entsteht in Salzgitter eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 20 Gigawattstunden, die bei Bedarf auf bis zu 40 Gigawattstunden erweitert werden kann. Salzgitter fungiert als Leitwerk für die weiteren PowerCo-Gigafactories in Valencia (Spanien) und St. Thomas (Kanada), die alle auf einem standardisierten Fabrikkonzept basieren. Die hier gewonnenen Erfahrungen und das Know-how werden an die Folgewerke weitergegeben, wobei der Austausch bereits begonnen hat.
Parallel wächst das Forschungs- und Entwicklungszentrum am Standort Salzgitter stetig. Seit 2022 wurden Labor-, Test- und Entwicklungskapazitäten strategisch erweitert. Derzeit entsteht ein weiteres Prüffeld, das Anfang 2026 in Betrieb gehen soll. Damit festigt Salzgitter seine Rolle als führender Batterie-Standort in Europa.
Neue Maßstäbe in Nachhaltigkeit und Digitalisierung
Die Gigafactory Salzgitter setzt auch neue Standards in der CO₂-armen Zellfertigung. Die Produktion läuft vollständig mit erneuerbarer Energie aus Wind- und Solarkraft. Erstmals werden auch die energieintensiven Rein- und Trockenräume mit Grünstrom betrieben, während in der Branche hierfür typischerweise fossile Energieträger genutzt werden. Insgesamt emittiert das Werk so jährlich bis zu 115.000 Tonnen weniger CO₂ als vergleichbare konventionelle Fabriken.
Ein weiterer Kernpunkt ist die hochautomatisierte Fertigung, gekoppelt mit umfassender Echtzeit-Datenanalyse. Sie bildet die Grundlage für eine kontinuierliche Verbesserung von Prozessstabilität, Effizienz und Qualität. Tausende von Datenpunkten aus der Maschinen- und Gebäudeüberwachung ermöglichen eine lückenlose Rückverfolgbarkeit und sind Basis für eine KI-gestützte Qualitätskontrolle. Dieser digitale Ansatz definiert die moderne Batterieproduktion neu.
Foto: Volkswagen Group